Логотип

Логотип
Нижний Новгород. Строительные материалы
603037 Нижний Новгород, ул. Федосеенко, д. 54
тел./факс 8 (831) 225-44-50, 223-55-05, 229-06-66, 223-55-45, 225-77-78, 223-73-53, 225-71-31
 
           

Приспособления для токарного станка по металлу своими руками


Приспособления для токарных станков.

Приспособления для токарных станков позволяют облегчить некоторые работы и расширить функциональные возможности серийных станков. Приспособления могут быть заводскими, которые выпускают некоторые фирмы, а могут быть и самодельные. В этой статье я опишу несколько интересных приспособлений, которые будут очень полезны любому мастеру, имеющему в своей мастерской токарный станок, и большинство приспособлений можно изготовить своими руками.

Самодельные приспособления для токарных станков.

Фрезерная приставка к токарному станку.

Начнём пожалуй с самого нужного и полезного приспособления, которое поможет превратить обычный токарный станок в фрезерный и существенно расширить возможности любого мастера. Эта самодельная фрезерная приставка рассчитана на токарный станок ТВ-4 и ему подобные школьники. Но такую приспособу несложно сделать для любого токарного станка, подогнав размеры под размеры конкретного суппорта.

Эта простая, но надёжная конструкция фрезерной приставки была разработана ещё в советские годы и опубликована в журнале «Моделист конструктор». И с помощью этой приставки можно выполнять на токарном станке фрезерование плоскостей, обработку различных деталей по контуру, производить выборку различных канавок и пазов.

Да и вообще можно осуществлять обработку концевыми и торцовыми фрезами любых поверхностей деталей, за счёт того, что каретка и суппорт станка перемещается по трём координатам, каретка перемещается в вертикальной плоскости, а кронштейн приставки перемещается в горизонтальной плоскости.

Как видно из чертежей, основная деталь приспособления — это кронштейн , который закрепляется на суппорте токарного станка, вместо снятой каретки (салазок) малой продольной подачи. А сама каретка малой продольной подачи снимается с суппорта станка и закрепляется двумя болтами на передней стенке кронштейна приставки вертикально и позволяет вертикально перемещать обрабатываемую деталь.

Резцедержатель можно использовать для закрепления в нём уже не резца, а какой то плоской детали, подлежащей фрезерованию. А можно снять резцедержатель и использовать вместо него какие то самодельные тисочки, если обрабатываемая деталь более объёмная.

Так же вместо резцедержателя можно закрепить на штатной шпильке не тиски, а патрон от маленького токарного станка, если фрезеруемая деталь цилиндрическая, а не плоская. Или вместо патрона использовать планшайбу из комплекта токарного станка. И именно вариант с планшайбой 3 (с прихватами 4) и показан на чертеже ниже.

Планшайба насаживается на штатную шпильку для резцедержателя и зажимается гайкой. Ну а обрабатываемая деталь уже зажимается в планшайбе с помощью прихватов 4, как обычно. А вообще вариантов закрепления обрабатываемой детали может быть несколько, в зависимости от её конфигурации и размеров.

Кронштейн приставки вырезается болгаркой из обычной листовой стали толщиной 8 мм и затем его передняя стенка 1, боковые стенки 2 и основание 3 свариваются между собой электросваркой. При сварке разумеется везде учитываем, чтобы были выдержаны прямые углы.

Когда кронштейн будет сварен, в нём с помощью свёрл и шарошек делаем центральное отверстие и отверстия для крепления кронштейна к суппорту станка, с помощью штатных шпилек и гаек М8. Для центровки кронштейна на суппорте станка служит направляющая шайба 4, которая приваривается к нижней пластине и хорошо видна на верхнем чертеже.

Благодаря полукруглым пазам в передней стенке 1 кронштейна, которые сделаны на 30º в каждую сторону, можно будет прокручивать в вертикальной плоскости закреплённую каретку и деталь на эти же 30º в разные стороны, что расширяет возможности обработки фрезой детали под разными углами.

А благодаря штатным пазам в суппорте, всю приставку можно будет разворачивать и в горизонтальной плоскости, используя штатную шкалу в градусах на суппорте. В общем прокрутить и зажать обрабатываемую деталь можно будет в обоих плоскостях, и перемещать при обработке тоже как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости.

Фреза для обработки детали закрепляется в штатном патроне токарного станка, а если фреза имеет конусный хвостовик, соответствующий конусу Морзе в шпинделе вашего станка, то можно снять патрон и закрепить фрезу непосредственно в шпинделе станка.

А чтобы сделать точным слежение за перемещением фрезы, не помешает изготовить планшет держатель чертежей 7, по которому будет скользить следящая указка 8, закрепляемая на суппорте станка и которая показана на рисунке.

Изготовив такое не сложное приспособление, вы существенно расширите функциональные возможности вашего токарного станка.

Фрезерная приставка для обработки кругляка (цилиндрических заготовок).

Ну а если Вам нужно к примеру из кругляка сделать квадрат, или шестигранник, ну или на каком то валу нарезать шпоночный паз, то для этих операций можно изготовить более простую фрезерную приставку, на основе токарного патрона и кое каких железяк. Как я её изготавливал из гаражного хлама и как она работает желающие могут посмотреть в видеоролике чуть ниже, или у меня на канале ютуба suvorov-custom. Всем приятного просмотра. Приспособление для плавного перемещения задней бабки.

Это не сложное устройство даёт возможность перемещать заднюю бабку плавно и с минимальными затратами. И понадобится такое устройство например для сверления очень глубоких отверстий, ведь перемещение пиноли на небольших станках всего 50 — 60 мм. А если токарный станок достаточно большой, то тяжёлую заднюю бабку можно будет перемещать не затрачивая усилий.

Для начала в плите задней бабки сбоку сверлим пару отверстий и нарезаем в них метчиком резьбу М 10 или М12. Далее в помощью этих отверстий к плите задней бабки крепим болтами самодельный угловой кронштейн 1 (см. рисунок) в котором вращаются валики 4 и 5. На валик 4 насажено ведущее зубчатое колесо 3 и приводная рукоятка 2.

А на валике 5 насажены ведомые зубчатые колёса 6 и колесо 7 меньшего диаметра, которое обкатывается по штатной зубчатой рейке станины станка и тем самым приводит в движение заднюю бабку станка. При желании ещё можно изготовить из жести или листового пластика небольшой кожух, который будет закрывать от пыли шестерни, которые желательно смазать.

Приспособление для закрепления свёрл на суппорте станка.

Это приспособление для токарного станка будет так же полезно, если требуется сверлить достаточно глубокие отверстия длинными свёрлами. К тому же оно позволит довольно быстро периодически вынимать сверло из отверстия, для удаления стружки и смазки сверла.

Ведь скорость перемещения пиноли задней бабки очень маленькая, а скорость продольного перемещения (механической подачи) суппорта значительно выше. И это приспособление позволит повысить производительность работ по сверлению деталей, особенно если их много и если глубина отверстий значительная.

Основа приспособления — это держатель сверла 1 (см. рисунок), который закрепляется в резцедержателе станка. В держателе имеется коническое отверстие для закрепления конического хвостовика сверлильного патрона или сверла с коническим хвостовиком.

Разумеется ось конического отверстия держателя для сверла (или патрона) должна совпадать с осью шпинделя передней бабки токарного станка. Это же следует учитывать при закреплении держателя сверла в резцедержателе станка. Так как при малейшей несоосности возможно понижение качества сверления, разбивание стенок отверстия и даже поломка сверла.

Подача при сверлении отверстий в деталях осуществляется продольным перемещением салазок суппорта. И преимущество этого приспособления, как было сказано выше — это более высокая скорость перемещения режущего инструмента, особенно когда приходится сверлить глубокие отверстия и приходится часто вынимать сверло для удаления стружки.

При изготовлении такого держателя сверла, не обязательно делать его тело цилиндрическим как на рисунке, можно изготовить тело и в форме бруска и гораздо проще изготовить его на фрезерном станке. Но можно изготовить и цилиндрическое тело на токарном станке, а потом приварить к нему сбоку пластину, толщиной 10 — 15 мм, за которую и будет зажиматься приспособление в резцедержателе токарного станка.

Плашкодержатель усовершенствованной конструкции.

При нарезании резьбы плашками, которые устанавливаются в обычных плашкодержателях, нарезанная резьба часто получается плохого качества из-за перекоса режущего инструмента. Чтобы этого избежать, приходится вначале нарезки резьбы всегда подпирать обычный плашкодердатель пинолью задней бабки.

Однако гораздо быстрее и удобнее работать при нарезании резьбы с помощью усовершенствованного плашкодержателя, который можно изготовить самостоятельно на том же токарном станке. На рисунке слева показана одна из конструкций такого плашкодержателя.

Оправка 1 своим конусным хвостовиком вставляется в конусное отверстие пиноли задней бабки. На оправке свободно (но с минимальным зазором) насажен стакан 2 и сменная втулка 4, в которой закрепляется винтом плашка. Задняя бабка с инструментом подводится к вращающейся заготовке. Далее перемещение инструмента осуществляется перемещением пиноли.

При соприкосновении с деталью стакан 2 удерживается от вращения за ручку 3, на которую кстати можно надеть трубку и упереть её в станину станка. Стакан 2 свободно перемещается по оправке 1 во время нарезки резьбы. По окончании нарезания резьбы, вращение шпинделя станка переключается реверсом и инструмент отходит от детали.

У кого станок не имеет маленьких оборотов, то лучше всего нарезать резьбу вращая шпиндель станка вручную, за патрон или с помощью специальной рукоятки, которая вставляется с обратной стороны шпинделя.

Приспособление для одовременного сверления и нарезания резьбы.

Приспособление для токарного станка, которое позволяет одновременно сверлить отверстие и нарезать наружную резьбу за одну установку инструмента показано на рисунке чуть ниже.

Оправка 4 этого приспособления тоже вставляется в пиноль задней бабки токарного станка. В передней части оправки сделано гнездо для закрепления сверла. А наружная подвижная оправка 2 надевается на оправку 4 и перемещается по ней в осевом направлении. От проворота её удерживает шпонка 3.

В передней части наружной оправки имеется отверстие для сменной втулки с плашкой и имеется винт 1 фиксирующий их. После того, как внутренняя оправка вставлена в пиноль задней бабки, на оправку надевают кольцо 5 с ручкой 6, наружную оправку 2 и вставляют сверло и плашку.

В конце сверления, не выводя сверла из отверстия, производим переключение чисел оборотов шпинделя на число, которое соответствует нарезанию резьбы. Наружная оправка подаётся рукой справа налево. При этом резьба получается правильной и концентричной по отношению к просверленному отверстию. По окончанию нарезания резьбы и при изменении направления вращения шпинделя станка, наружная оправка перемещается наоборот слева направо.

Ещё одно простейшее, но полезное самодельное приспособление-переходник описано вот в этой статье и оно поможет закрепить более толстый резец, который не лезет в штатный резцедержатель токарного станка.

Ну и в заключении о самодельных приспособлениях для токарных станков я публикую чуть ниже ещё одно видео с моего канала suvorov-custom, в котором я показываю ещё одно простейшее, но очень полезное приспособление, с помощью которого можно очень быстро отцентровать заготовку и далее окончательно зажать её ровно в патроне токарного станка.

Заводские приспособления для токарных станков.

Заводских приспособлений достаточно много, но я опишу наиболее распространённые и полезные.

Универсальная конусная линейка.

Она служит для обработки конических поверхностей на токарном станке. Линейка устанавливается параллельно образующей конической поверхности, а верхняя часть суппорта токарного станка разворачивается на 90 градусов.

Отсчёт угла поворота конусной линейки производится по делениям (миллиметровым или угловым), нанесённым на шкале. Угол поворота линейки должен быть равен углу уклона конуса.

А если шкала линейки имеет не градусные деления, а миллиметровые, то величина поворота линейки определяется по одной из формул, опубликованных ниже:

Где h — это число миллиметровых делений шкалы конусной линейки,

а Н — это расстояние от оси вращения линейки до её торца, на котором ненесена шкала. Буква D — это наибольший диаметр конуса, буква d — это наименьший диаметр конуса, буква L — длина конуса, буква α — это угол уклона конуса, а буква R — конусность.

Неподвижные и подвижные люнеты.

Предназначены для обработки нежёстких (тонких) валов. Неподвижный люнет, показанный на рисунке, состоит из чугунного корпуса 1 , с которым посредством болта 4 скрепляется откидная крышка 6, что облегчает установку детали. Основание корпуса люнета имеет форму, соответствующую направляющим станины, на которых он закрепляется посредством планки 2 и болта 3.

В корпусе при помощи регулировочных болтов 9 перемещаются два кулачка 8, а в крышке — один кулачок 7. Для закрепления кулачков в требуемом положении служат винты 5. Такое устройство позволяет устанавливать в люнет валы различных диаметров.

Но гораздо эффективней модернизированный люнет (cм. рисунок ниже), в котором нижние жёсткие кулачки заменены шарикоподшипниками 8. Их настраивают по диаметру обрабатываемой поверхности с помощью контрольного вала, располагаемого в центре , или же по самой детали.

После этого опускают крышку 2 люнета и, регулируя гайкой 4 положение стержня 5, устанавливают крышку так, чтобы зазор между основанием люнета и крышкой был равен 3-5 мм. Это положение стержня 5 фиксируется контргайкой 3.

Затем при помощи эксцентрика 1 крышку прижимают к основанию люнета, при этом под действием пружины 6 верхние шарикоподшипники 7 с силой прижимают обрабатываемую деталь. Биение детали воспринимается не шарикоподшипниками, а пружиной 6, которая служит амортизатором.

Подвижные люнеты. В отличии от неподвижных люнетов ,которые закрепляются на управляющих станках, имеются ещё и подвижные люнеты (см. рисунок ниже), которые закрепляются на каретке суппорта.

Так как подвижный люнет закрепляется на каретке суппорта , он вместе с ней перемещается вдоль обтачиваемой детали, следуя за резцом. Таким образом, он поддерживает деталь непосредственно в месте приложения усилия и предохраняет её от прогибов.

Подвижный люнет применяют при чистовом обтачивании длинных деталей. Он имеет два или три кулачка. Их выдвигают и закрепляют так же, как и кулачки неподвижного люнета.

Чтобы трение было не слишком большим , кулачки следует хорошо смазывать. Для уменьшения трения наконечники кулачков делают чугунными, бронзовыми или латунными. А ещё лучше вместо кулачков использовать ролики из подшипников.

А в заключении желающие могут посмотреть в видеоролике чуть ниже, как я спас от металлолома станок особо высокой точности  16Б05А.

А ещё чуть ниже я опубликовал видео о самодельном делительном приспособлении для моего токарного станка ТВ 4, которое я изготовил всего за пару часов. Ну и ещё ниже показано и рассказано о восстановлении моего станка ТВ — 4.

Вот вроде бы и всё. Конечно же здесь были опубликованы далеко не все приспособления для токарных станков, но если в вашей мастерской появятся хотя бы опубликованные в этой статье приспособления, то возможности вашей мастерской существенно расширятся, творческих успехов всем.

suvorov-castom.ru

Метка: Приспособления для токарных станков

Приспособления для токарных станков по металлу и дереву позволяют расширить технологические возможности оборудования. Расширив функционал, повышается и прибыль предприятия, т.к. открываются возможности по изготовлению новой номенклатуры изделий. Кроме того, технологическая оснастка повышает производительность обработки и безопасность токарей. При покупке оборудования стоимость дополнительной оснастки может составлять до 15% от стоимости станка. Приспособления в продаже можно встретить как заводские, так и изготовленные своими руками. Первые более точные, вторые — дешевле.

  • Применение виброопор ОВ повысит качество обработки деталей Вибрации, возникающие при работе оборудования, влияют на качество продукции, повышают износ узлов, оказывают разрушающее действие на материалы. Биения особенно заметны при шлифовке. Защитой станет установка каждой единицы на виброопоры, […]

  • Точение – специфическая отрасль деревообработки, её отличие заключается в работе с вращающейся заготовкой, приводимой в движение двигателем токарного станка. Подачу режущего инструмента (резец, фреза) мастер производит своими руками или посредством механического привода. Для надёжной фиксации […]

  • Конструкция токарных станков предусматривает использование определенной оснастки. Только при наличии необходимого оснащения можно сделать деталь с нужными параметрами точности. При этом нужно приобрести специальное оснащение или сделать самодельный вариант исполнения. Стоит отметить, что своими руками […]

  • При проведении операций выполняемых при помощи токарных  станков   для фиксации деталей  и передачи вращательного движения  от шпинделя используется поводковый патрон, который через хомутик крепится на детали болтом. Схема обработки заготовки Рис № 1. Схема обработки […]

  • Цанговый патрон – специальное приспособление, используемое для зажима инструмента при выполнении  токарных, фрезерных, сверлильных и прочих операций связанных с обработкой металлических заготовок  на основании технического  задания (последовательности  выполняемых операций, технологии обработки, прилагаемого  эскиза  изделия). Виды и принципы […]

  • Кулачки для токарных патронов изготавливают нескольких типов: прямые – служат для зажима заготовки с внешней (наружной) стороны для вала или за внутреннюю поверхность в заготовке с отверстием; обратные – служат для зажима заготовок с внешней […]

  • Кулачковые патроны предназначены для зажима заготовок цилиндрической, прямоугольной и фасонных форм. Закрепляются на шпинделе с помощью фланцев или напрямую. По количеству кулачков бывают: двухкулачковыми; трехкулачковыми; четырехкулачковыми. Устанавливаются на различные типы токарных станков: токарно-винторезные, револьверные, карусельные […]

  • Люнет – приспособления для металлорежущих станков (токарных, шлифовальных, фрезерных), предназначенные для поддержки длинных заготовок во время обработки, длина которых более 12-15 диаметров. Токарные люнеты подразделяются на 2 типа: подвижные – устанавливаются на каретке суппорта и […]

  • Резцедержатель служит для закрепления резцов на суппорте токарного станка, и как следствие, он перемещается в поперечном и продольном направлениях относительного заготовки. Другое название этого устройства — резцовая головка. Подразделяются на двухпозиционные и четырехпозиционные, т.е. в […]

stankiexpert.ru

Сборка токарного станка по металлу своими руками

Токарный станок по металлу, изготовленный своими руками, станет хорошей альтернативой профессиональному дорогостоящему станку, если вы любите работать с металлом, но не хотите дорого платить за это удовольствие.

Сделать простой самодельный токарный мини-станок под силу практически каждому, у кого есть хотя бы минимальный опыт в строительстве и ремонте, а покупка элементов для его создания не отнимет у вас много средств, более того, некоторые детали вы наверняка сможете найти в своем собственном гараже.

В статье мы разберем назначение токарного станка, а также расскажем, как сделать токарный станок без помощи специалистов и что для этого понадобится (резцедержатель, патрон, суппорт и т.д.), а чертежи и фото помогут вам в этом и сделают работу легче и быстрее.

Назначение токарного станка

Основное предназначение токарного устройства ЧПУ – обрабатывать металл и преобразовывать заготовки в нужные вам изделия.

Впрочем, работать самодельный токарный мини-станок сможет не только с металлическими объектами, но также поможет обрабатывать дерево и пластик.

Из этих материалов вы сможете сделать изделия нужной вам формы, благодаря возможности обработки внешней поверхности, создания отверстий, либо расточек и резьбы, или накатать поверхность с рифлением.

Видео:

Токарный станок необязательно собирать самостоятельно – его можно купить, учитывая, что производители делают аппараты с ЧПУ для различных целей.

Однако минус профессиональных станков в том, что они слишком большие и тяжелые, поэтому работать с ними в частной мастерской или гараже не очень удобно, а также сложны в работе – имеют слишком много функций.

Гораздо лучше будет создать токарно-фрезерный станок своими руками.

Домашние станки с ЧПУ обычно отличаются небольшими габаритами, простотой работы и возможностью быстро создавать металлические и деревянные мини-детали, или объекты среднего размера.

На подобном устройстве можно делать детали разной формы, например, вы сможете собрать колесо, ось или другие подобные изделия, имеющие круглое сечение.

Лучше всего, чтобы инструмент мог справляться с обработкой не только металлических, но и деревянных объектов – так вам будет удобно делать ручки для грабель, лопат и других инструментов, испортившиеся детали деревянной мебели, а в будущем, может быть, и саму мебель.

В любом случае, для тех, кто часто занимается ремонтом и созданием деталей самостоятельно, то возможность работать с деревом может быть вам полезна.

На аппарате деталь нужно закрепить горизонтально, и устройство будет вращать ее на высокой скорости, после чего вращающийся резец удаляет лишний материал, и, таким образом, получается конечная деталь.

В принципе работы и механизме токарного станка, кажущегося простым, для правильной работы требуется точная работа разнообразных деталей, которые создают механизм станка.

Обработка деталей на токарном станке происходит следующим образом: деталь фиксируется в устройстве, а затем запускается вращающийся с большой скоростью механизм, благодаря которому деталь быстро крутится, и с помощью резца с нее снимается ненужный материал и она приобретает нужную форму.

За фиксацию детали отвечают патрон, суппорт и вращающийся механизм.

Устройство токарного станка и способ его работы довольно просты, однако важно знать, как собрать самодельный токарный аппарат по металлу правильно с соблюдением всех нюансов, иначе система просто не будет работать.

Работа с основными узлами станка

Токарный станок своими руками работает благодаря множеству элементов: он включает раму, суппорт, центр (ведущий и ведомый), бабку, а также электрический привод и упор под резец.

Рама в инструменте нужна для опоры – именно на ней располагаются все остальные элементы, а также станина. Бабка, расположенная спереди, всегда находится в неподвижном положении и нужна для основы, на которой размещен базовый узел вращения.

На переднюю раму устанавливается механизм для передачи, который соединяет главный центр и электродвигатель.

Главный центр отвечает за приведение заготовки в движение и, таким образом, за качество обработки детали. Бабка сзади работает параллельно к оси рамы, расположенной продольно.

Центр и бабка должны быть плотно соединены, исходя из длины изделия. Бабка устанавливается таким образом, чтобы конец детали и ведомый центр были соединены, а сама деталь устанавливается в патрон.

Для работы вам понадобится привод.

Для самодельного мини-станка можно установить практически любой, но минимальная мощность устройства с ЧПУ должна быть не менее 800 Вт, а оптимальная – 800-1500 Вт, тогда станок будет работать без перебоя.

Справиться с низкими оборотами получится, благодаря использованию передаточного механизма, тогда скорость работы двигателя не изменится и будет аналогична.

Не стоит выбирать слишком мощный двигатель, например, 2000-ватный, т.к. он может испортить станок, приведя его к перегреву. В основном на станках ЧПУ такого типа используют ременную передачу, иногда она может быть фрикционной или цепной.

В некоторых настольных станках можно встретить конструкции, где передаточная система отсутствует, в этом случае патрон и главный центр закрепляются в сам вал электрического двигателя.

Видео:

Главный центр и дополнительный центр должны располагаться на одинаковой оси, т.к. в ином случае заготовка, вставленная в патрон, будет вибрировать.

Делая станок, важнее всего соблюсти четыре условия: правильно определить центр, поставить суппорт, надежно зафиксировать детали в патрон и обеспечить ее быстрое и бесперебойное вращение – в этом случае система будет работать как надо.

Для самодельных лобовых мини-станков чаще всего используют для фиксации детали кулачковый патрон или планшайбу. Кроме того, центр в таких устройствах только один, в отличие от профессиональных моделей.

Раму для изделия лучше всего сделать с помощью стальных уголков, а не деревянного бруса, тогда система будет более устойчивой и надежной и прослужит вам дольше.

Именно рама позволяет качественно зафиксировать центр, что напрямую влияет на правильность работы аппарата.

Поэтому, занимаясь проектированием рамы, пользуйтесь профессиональным чертежом и учитывайте, что бабке должно быть обеспечено свободное вращение вдоль продольной оси устройства ЧПУ и суппорт должен стоять ровно.

После того как вы собрали воедино все детали станка: патрон, суппорт, центр, бабку, раму и т.д., нужно зафиксировать их так, чтобы они не болтались и не двигались.

Форма деталей станка зависит от ваших целей: какие детали и материалы вы собираетесь обрабатывать на станке, каков их размер и т.д.

От этих же параметров зависит и выбор мощности электродвигателя, поэтому, прежде чем покупать суппорт и другие необходимые детали, определитесь с тем, каким вы хотите видеть конечный вариант станка – это очень поможет вам в работе.

Как уже говорилось, для станка ЧПУ подойдет практически любой двигатель, т.к. он не требует большой мощности, однако избегайте покупать коллекторные модели, т.к. они увеличивают количество оборотов в случае, если нагрузка падает.

Это может привести к тому, что заготовка просто вылетит – в этом случае она не только испортится сама, но и может покалечить того, кто находится рядом со станком. Также не стоит покупать слишком мощные двигатели, т.к. они могут вывести систему из строя.

Создание токарного станка

Самостоятельно проще всего сделать лобовую модель токарного станка. Этим оборудованием легко пользоваться и оно имеет все необходимые функции и способно работать как с металлическими, так и с деревянными изделиями.

Благодаря тому, что тип устройства оборудования простой, и никаких специфических деталей для него не потребуется, срок службы такого станка будет внушительным, благодаря тому, что вышедшие из строя детали можно заменить в любой момент.

Видео:

Начинается работа с выпиливания двух деревянных стоек, в которых нужно проделать отверстия для болтов и вставить туда болты, пользуясь гайками.

Начиная работу, проследите, чтобы диаметр отверстий и гаек совпадал. Прежде чем начинать делать станок, посмотрите видео – так вам легче будет работать.

Чтобы стамеска или резец при работе оборудования были устойчивы, вам нужен будет резцедержатель или, по-другому, подручник.

Резцедержатель можно сделать с помощью двух досок, которые нужно склеить, либо соединить друг с другом с помощью винтов.

Резцедержатель является необходимым для комфортного изготовления станка собственноручно. Дощечка, находящаяся снизу, должна иметь скошенный угол и полосу из металла, которая сможет предотвратить деформацию стамески во время работы станка.

Горизонтальная дощечка должна быть оборудована прорезью, которая позволит контролировать и управлять движением подручника.

Следующий этап работы – закрепить саму заготовку с помощью гаек, чтобы она была надежно закреплена, но в то же время могла свободно двигаться – после этого можно считать настольный станок готовым к использованию.

Не забудьте повторить все процессы его создания по видео, чтобы убедиться, что вы все сделали правильно.

Видео:

Обработка заготовки происходит путем вращения в две стороны, что позволяет придать детали нужную форму. Такой простой способ обработки на самом деле дает хороший результат и позволяет получить разнообразные детали очень высокого качества.

Для работы вам понадобится электродвигатель с минимальной мощностью (около 250-500 Вт), однако, если у вас его нет, то для станка можно приобрести электромотор любого вида, например, принадлежавший ранее швейной машинке.

Благодаря тому, что мощность для станка требуется минимальная, вы можете использовать оборудование практически от любого устройства ЧПУ.

Самый простой настольный станок ЧПУ можно сделать с помощью электродрели или шлифовальной машины, которая будет основной оборудования.

Чтобы сделать токарный станок из дрели, необходима определенная последовательность действий. Передняя, задняя части и бабка легко изготавливаются самостоятельно. Как делается бабка, передняя и задняя часть станка и суппорт вы можете посмотреть на видео – оно сделает все процессы простыми и понятным.

Для рамы, чтобы изготовить токарный станок из дрели, можно использовать швеллер или деревянный брусок, а также уголок или любой другой сортовой металл.

Самодельный токарный станок по металлу может быть использован не только для того, чтобы обрабатывать детали.

Вы можете насадить на одну из мини-частей, составляющих вал электродвигателя, круг для шлифования и затачивать на нем инструменты, либо шлифовать и полировать поверхности.

Также можно установить на вал патрон для сверления или переходник, и тогда самодельный токарный станок станет пригодным для процесса фрезеровки пазов, либо создания сверловых отверстий в теле изделий из металла и дерева.

Самое важное – правильно собрать сам станок, его центр, а потом уже добавлять к нему новые части, по мере того, как вы начнете осваивать этот инструмент и научитесь с ним работать.

Фото и видео помогут вам не только сделать самодельный токарный станок, но и в его эксплуатации, поэтому пользуйтесь ими и инструкциями, прежде чем начнете заниматься на станке обработкой деталей.

rezhemmetall.ru

Люнет для токарного станка своими руками

Люнеты являются дополнительными приспособлениями, которые применяются на токарных станках и служат для дополнительной фиксации заготовок во время обработки. Специалисты знают, что не все детали можно обработать без дополнительных устройств, так как они могут выскочить во время процесса или прогнуться, что иногда случается даже от собственного веса. Благодаря люнету можно обеспечить дополнительный уровень защиты, которые поможет избежать неприятностей, которые случаются во время обработки деталей цилиндрической формы. Естественно, что основными вариантами являются заводские, но некоторые специалисты могут сделать люнет своими руками, которые бы смогли использоваться по тому же назначению и не уступали оригинальным.

Существует несколько типов исполнения, которые отличаются по методу применения, способу размещения и типу зажимающих устройств, так как ими могут выступать кулачки или ролики скольжения, как правило, в количестве трех штук. В основном, такие устройства применяются в машиностроительной отрасли, так как там имеется большое количество цилиндрических деталей. Также он незаменимы при доработке и ремонте. Подвижные разновидности подходят для чистовой обработки и взаимодействию с длинными деталями.

фото:люнет для токарного станка своими руками

Люнеты создаются согласно ГОСТам 21190-75, 15760-79 и другим, в зависимости от модели и типа. Под каждый станок выпускаются свои модели, так что если вы собираетесь делать люнет для токарного станка своими руками, то следует учитывать физические размеры, особенности расстановки деталей и прочие важные факторы оборудования, чтобы была полная совместимость.

Самодельный люнет для токарного станка практически ни чем, кроме размеров, не ограничивает своего создателя при изготовлении. Таким образом, можно легко объяснить столь широкое разнообразие, которое встречается в данном деле. Сразу можно выделить такие отличительные черты:

  • Деревянный корпус. Нередко самодельные люнеты делаются из дерева. К деревянным частям относится только корпус, тогда как зажимы и приближенные к ним части зачастую содержат металлические составляющие. Такая конструкция обладает большей легкостью и мобильностью, а также древесина оказывается более доступной.
  • Небольшие колеса. В качестве фиксирующих частей нередко используются не ролики или кулачки, а какие-либо колеса из другого типа техники. Это могут быть колеса из роликовых коньков, тележек, тачек и прочих вещей, которые имеют ровную круглую поверхность. Эффективность данных приспособлений оказывается достаточно высокой, как бы не казалось в самом начале, главное, подбирать действительно качественные и надежные материалы, способные выдержать такую нагрузку.
  • Металлические люнеты. Также встречаются устройства, которые собраны из различных металлических вещей, которые другие бы посчитали отходами или металлоломом. Это могут быть длинные металлические пластины, пруты и прочие важные составляющие.

фото:деревянный люнет для токарного станка

фото:люнет с колесиками для токарного станка

Самодельный люнет для токарного станка по металлу имеет ряд достаточно существенных преимуществ. Во-первых, это низкая себестоимость, так как никакое заводское изделие не будет стоить так дешево. Самостоятельно можно сделать устройство любых заданных размеров, которые бы соответствовали вашему станку. Зачастую такие люнеты оказываются более легкими и удобными в эксплуатации. Легкие в ремонте и имеют массу заменяемых подручными средствами деталей.

К недостаткам можно отнести низкую степень надежности, так как они менее крепкие и устойчивые к вибрациям, чем заводские. При изготовлении нужно четко придерживаться размеров, что далеко не всегда получается добиться. Иногда не оказывается элементарных вещей для изготовления какого-либо узла изделия.

Первоочередным требованием в данном случае является полное соответствие размерам станка, к примеру, нужно точно соблюдать размеры люнета для токарного станка 1И611П, чтобы он совпал с этой моделью. Также надежные системы закрепления, так как срыв люнета во время обработки может иметь массу негативных последствий. Даже при изготовлении из дерева рекомендуется основные вставки делать из металла. Конечно же, до надежности литых изделий ни как не приблизится, но лучше ориентироваться на крепкие материалы, рассчитанные на большие нагрузки.

Необходимые материалы и инструменты для изготовления

  • Дуга – две согнутые металлические или деревянные дуги, которые при соединении образовали бы круг, или же изначально какую-либо окружность нужного размера, которая бы пригодилась в дальнейшей работе.
  • Винтовая система – в классическом методе используется винтовая система, которая регулирует положение зажимов.
  • Ролики или кулачки – для того, чтобы осуществлять надежную фиксацию.
  • Основа для нижней части люнета.
  • Скрепляющий болт.
  • Сгибающее оборудование для подготовки деталей.
  • Сверлильный станок.

Самодельный люнет для токарного станка 1И611П изготавливается по чертежам оригинального оборудования. Первым делом нужно сделать основную окружность, на которой будут находиться фиксаторы. Она должна соответствовать точным размерам, в частности, внутренний диаметр, так как к внешней форме больший требований нет. В ней протачиваются, или прикрепляются сбоку, кулачки с роликами, которые располагаются друг от друга на расстоянии в 120 градусов. Они также должны иметь одинаковый размер и надежное крепление, которое может осуществляться болтами или сваркой, главное, чтобы была возможность передвигаться и регулировать расстояние. Ручные сварочные экструдеры РСЭ-1 и РСЭ-3 можно выбрать на http://usanu.ru/.

После этого создается основа, на которую фиксируется устройство. Эта нижняя деталь должна не только совпадать с изготовленной окружностью, но и нормально устанавливаться на станок. В собранном виде она должны быть строго перпендикулярной предыдущей детали.

Проверка люнета сначала осуществляется снятием замеров, для чего может потребоваться угломер электронный и прочие измерительные приборы. Когда все выверено, то нужно установить люнет на станок и проверить его в работе, начав с минимальных скоростей. Таким образом, постепенно увеличивая скорость, можно безопасным способом проверить рабочее состояние люнета.

www.metalstanki.com.ua


Смотрите также




Rambler's Top100

Copyright © 2009-2019  «МАГНИТЭК-НН» E-mail: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
603037 Нижний Новгород, ул. Федосеенко, д. 54
тел. 8 (831) 223-73-53, 223-55-05, 229-06-66, 223-55-45, 225-77-78, 225-44-50,
225-71-31
Карта сайта, XML