Логотип

Логотип
Нижний Новгород. Строительные материалы
603037 Нижний Новгород, ул. Федосеенко, д. 54
тел./факс 8 (831) 225-44-50, 223-55-05, 229-06-66, 223-55-45, 225-77-78, 223-73-53, 225-71-31
 
           

Корпус для усилителя мощности своими руками


Как сделать корпус усилителя

Поперто отсюда. Часть про схемотехнику нещадно вырезана - это мы и сами умеем.

Сделать усилитель не так сложно, как это кажется. Все работы можно выполнить дома на кухне, располагая минимальным набором инструмента и материала. Но тем не мене можно получить впечатляющие результаты. В этой статье я расскажу вам, как это сделать. Я так же не буду пользоваться станками и выполню все работы вручную.

Для корпуса понадобится алюминиевый угольник 15Х15 миллиметров, можно и больше, но не меньше, а то корпус не будет обладать достаточной жёсткостью. Сначала надо нарезать заготовок.

Рекомендую сначала нарисовать корпус на бумаге и просчитать все размеры, что бы потом не было мучительно больно. Когда я делаю корпуса, то исхожу из того, что все стандартные аппараты Hi-Fi класса имеют корпуса длиной 430 или 460 миллиметров, при этом их высота и глубина не лимитируется. Размер 460 миллиметров мне кажется великоватым, по этому, я принял размер 430 миллиметров. Сам корпус планирую отделать стеклом толщиной 4 миллиметра. Из этого следует, что каркас должен быть меньше по размерам, чем окончательный размер усилителя. Если будет крышка из стекла 4 миллиметра и днище из алюминия толщиной 1.5 миллиметра, то высота каркаса должна быть на 5.5 миллиметра меньше планируемого размера. А если сделать стеклянными боковины, то из общей длины надо вычесть две толщины стекла.

Ну вот, заготовки нарезаны, можно приступать к обработке. Начнём с вертикальных стоек каркаса. Тут тоже надо не забыть о том, что от их высоты надо вычесть две толщины полочки применяемого угольника. В моём случае, при общей толщине усилителя 60 миллиметров, толщине стеклянной крышки 4 мм, днища 1.5 мм и толщине полочки угольника получилась высота стойки 51.5 миллиметров.

Все стойки я обрабатывал пакетом, это позволит получить их одинаковую высоту.

Когда стойки будут готовы, приступаем к обработке горизонтальных элементов каркаса. Каждый конец угольника надо спилить под углом 45 градусов для удобной состыковки. Отчертить можно по школьному угольнику (я же обещал не пользоваться профессиональным инструментом).

Обратите внимание на две следующие фотографии, на них видно, как надо спиливать конец угольника.

 

Скос должен переходить на полочку, образуя острый угол. Можно предварительно отпилить большую часть металла ножовкой, а окончательно довести напильником. Следите за тем, чтобы все похожие детали были одной длины. Для сборки корпуса размерами 430Х250Х60 понадобится четыре угольника длиной 422 миллиметра, и четыре угольника длиной 250 миллиметров. Через час у меня были все заготовки сделаны, и я приступаю к сборке каркаса.

Собирать буду на винтах М3, можно было и склепать, но заклёпки сейчас стали дефицитом, а тяговые для этого дела не подходят – у них будет торчать головка. Винты надо купить с потайной головкой и заточить сверло под угол 90 градусов для высверливания углублений под головку винта.

Два угольника собираются на одной вертикальной стойке, так, как показано на снимке.

А это вид с обратной стороны.

Для большей точности, можно сверлить зажав детали в тиски.

Должно получиться нечто, похожее на аквариум.

Теперь надо изготовить днище и заднюю стенку. Я их делал из алюминиевого листа толщиной 1.5 миллиметра. Но можно применить кровельное железо или оргстекло - хуже не будет. Только придётся пересчитать высоту стоек. Для выпиливания заготовок я применил электролобзик, но можно их вырезать любым доступным способом.

При вырезке не старайтесь сразу попасть в размер, лучше сделать на миллиметр больше и окончательно подогнать по месту выступающий край. Вот, днище готово. Его надо прикрутить к каркасу винтами с шагом не более ста миллиметров, это исключит его прогиб.

Вот теперь можно спилить в размер выступающую часть днища.

Так же делается задняя часть корпуса. На ней будут установлены разъём питания, входные и выходные гнёзда. Их надо приобрести заблаговременно.

Размечаем и сверлим отверстия в задней стенке.

Ну, тут всё просто – отверстия круглые, а вот с разъёмом питания придётся повозиться.

Размечаем место под будущее окно и тонким сверлом сверлим отверстия как можно ближе друг к другу. Потом бокорезами перекусываем перемычки…

  

Пять минут работы напильником и окно готово!

Теперь подумает о ножках нашего будущего усилителя. Их можно применить готовые от старого компьютерного корпуса, но я нашёл ножки от чемодана, которые сделаны из мягкого пластика. Они подошли как нельзя лучше.

Можно приступить к изготовлению передней панели. Я её сделал из алюминиевой полосы толщиной 5 миллиметров, но это не критично, можно и тоньше, просто толстая панель смотрится как-то красивее.

На снимке можно рассмотреть некую разметку, это то, о чём я забыл сказать. Конкретно в этом усилителе, я захотел сделать стрелочный индикатор уровня. Должна же быть какая-то изюминка. Но можно обойтись и без индикаторов, кто не будет их делать – может смело пропустить всё описание про индикаторы. Индикаторы… Для них я приобрёл два вольтметра.

И разобрал их…

Из них нам понадобится только сам механизм. Вот с ним надо обращаться с максимальной аккуратностью.

Для придания индикатору профессионального вида мы их объединим в одном корпусе и сделаем подсветку. На алюминиевую пластину переносим разметку с оригинального шильдика и выпиливаем надфилем.

  

И ещё надо изготовить планку, которая прикроет механизм от посторонних взглядов.

Должно получиться что-то типа того, что видно на фотографии.

Стоит обратить внимание на боковые крышки – они нужны для завершения конструкции. И ещё три отверстия в центре – там будут располагаться светодиоды индикации включённого входа. Вот так это выглядит с обратной стороны.

Вся конструкция держится на угольнике, который находится посередине. Подсветка буде осуществляться полоской из синих светодиодов. Они располагаются в верхней части корпуса, над индикатором.

В отверстия, расположенные в центре индикатора, надо вклеить три светодиода красного цвета свечения.

После отвердения клея, рекомендую покрыть его чёрной краской, это позволит избежать паразитной засветки от соседних светодиодов.

Ну и на выводы припаиваем плату с резисторами. Сами светодиоды подключаются параллельно обмоткам реле на плате коммутации.

Под индикатор надо прорезать окно, воспользуемся той же технологией, что и прорезании окна под разъём питания. Только тут надо проявить максимум аккуратности и терпения – от этого будет зависеть внешний вид усилителя.

Тут я не удержался и профрезеровал с обратной стороны углубление под стекло, но это не является обязательным. Можно применить тонкую прозрачную плёнку для лазерных принтеров, эта плёнка очень тонкая и не повлияет на размеры, что не сказать о стекле.

Отверстия под кнопки просверлены сверлом 8.4 миллиметра. Это потому, что у меня есть алюминиевый пруток диаметром восемь миллиметров, из него получатся отличные кнопки.

Фаску в отверстии лучше всего сделать при помощи зенкера, сверлом трудно добиться ровной поверхности.

Сама кнопка отпиливается от прутка нужной длины и шлифуется вручную при помощи ручной дрели. С обратной стороны надо просверлить отверстие 4 миллиметра. Торец желательно отполировать.

Выключатель питания крепится на двух длинных винтах, это позволит точно выставить его высоту для того, чтобы кнопка не тёрла в отверстии.

Ручку громкости можно применить готовую, это не ухудшит внешнего вида. В продаже есть вот такие красивые ручки.

  

Но мне она не нравится, я применил самодельную. У кого есть знакомый токарь – советую обратиться к нему за помощью и сделать вот такую ручку.

И для полной завершённости надо изготовить декоративное кольцо.

В сочетании с ручкой это примет вполне законченный вид.

Но ещё раз скажу – это не обязательно, отлично будет смотреться и с другой ручкой. Осталась работа над отделкой корпуса. Переднюю панель надо тщательно отшлифовать. Для этого соберём небольшое приспособление.

Панель закрепляется на основании из ДСП, сбоку прикручивается угольник – он служит направляющей. Полоска наждачной бумаги со средней зернистостью прикрепляется к отрезку того же ДСП. Наждачная бумага перемещается вдоль панели и одновременно прижимается к направляющей. Это позволит получить параллельные риски на панели.

При обработке панель надо обильно поливать керосином. Его можно налить в распылитель, будет очень удобно. Панель должна быть всегда влажной. Не трите на сухую! Могут остаться трудноустранимые дефекты.

Через час можно будет полюбоваться на результаты.

Ручку громкости можно отполировать при помощи дрели.

  

Осталось дело за малым – вырезать стёкла для отделки корпуса. Я применил для этого зеркало серого цвета. Самое простое – заказать всё это в зеркальной мастерской, но можно сделать самому. Отрезать стекло – не проблема, а вот обработать кромки – это надо постараться. Обработка производится наждачной бумагой с водой. Постепенно уменьшая номера, можно добиться почти идеальной полировки. Но можно остановиться и на ровной матовой поверхности.

Боковые полоски стекла приклеиваются к корпусу при помощи аквариумного силикона.

  

Стекло в углубление вклеивается при помощи эпоксидного клея. После отвердения, излишки клея удаляются острым лезвием.

Собираем индикатор. Картинка для шильдика рисуется в любом графическом редакторе и печатается на самолеящейся плёнке белого цвета.

Ещё хорошо бы заказать у токаря декоративные подкладки под винты, они придадут профессиональный вид усилителю.

Сам корпус покрывается чёрной краской из баллончика, но это тоже не является необходимостью – каркас почти не виден. Если крышка корпуса сделана из стекла, кстати, хорошие результаты даёт обычное зеркало, в ней надо просверлить отверстия. Я их делал при помощи трубчатого сверла. Сначала до половины толщины с обратной стороны зеркала…

А потом с лицевой. Если делать наоборот, то не будет видно, где сверлить, а насквозь сверлить не советую – в этом случае сколы неизбежны.

Теперь берём светодиод красного цвета и диаметром три миллиметра. В ручке громкости сверлится отверстие с лицевой стороны диаметром три миллиметра, а с обратной, почти до конца, надо рассверлить его сверлом четыре миллиметра. К светодиоду припаивается резистор, и провода изолируются трубочками. Желательно применить провод марки МГТФ.

Полученная конструкция вставляется в отверстие и закрепляется каплей клея.

Рукоятка ставится на место, а провода пропускаются в щель между панелью и осью.Провода от светодиода подключаются к питающему напряжению.

Вот теперь всё! Осталось закрепить верхнюю крышку. Под винтики тоже желательно подложить декоративные подкладки. Но можно применить винтики чёрного цвета.

Завершающим этапом делаем надписи на передней панели. Самый простой вариант – напечатать их на прозрачной самоклеящейся плёнке. Я именно так и поступил.

Вот, что у вас должно было получиться в итоге.

   

Не хвастаясь скажу, что у меня на эту работу ушло шестнадцать часов. Так что этот усилитель вполне возможно построить за выходные дни. Успеха!

cxo.lv

Корпус для усилителя своими руками

Техническое задание и сборочный чертёж для самодельного усилителя. УНЧ, часть 2.

Вот, наконец-то, я и закончил проектирование своего канализационного УНЧ. Хотя, конечно, назвать проектированием рисование нескольких печатных плат и эскизов можно с большой натяжкой. https://oldoctober.com/

Но, в связи с этим событием, захотелось поделиться некоторыми подробностями превращения идеи в рабочие эскизы.

Другие статьи посвящённые постройке этого УНЧ.

Как рассчитать и намотать силовой низкочастотный трансформатор для блока питания УНЧ? FAQ.

Самодельный усилитель и колонки для компьютера, плеера или мобильного телефона из доступных деталей. УНЧ, часть 1.

Блок питания для усилителя низкой частоты из доступных деталей. УНЧ, часть 3.

Блок электронной регулировки громкости, стереобазы и тембра. УНЧ, часть 4.

Блок оконечных усилителей низкой частоты. УНЧ, часть 5.

Простые технологии обработки пластмассы и металла. УНЧ, часть 6.

Финальная сборка, наладка и испытание. УНЧ, часть 7.

Сборочный чертёж без бумаги.

Это моя первая конструкция, для которой я прорисовывал подробные сборочные проекции не на бумаге, а на экране монитора. Это объясняется тем, что учился чертить я до начала всеобщей компьютеризации. Конечно, по сравнению с бумагой, черчение на компьютере, это одно сплошное развлечение. Особенно мне понравилось исправлять ошибки и двигать отдельные узлы с места на место. А иметь возможность повернуть какой-то узел, скажем на 21 градус, а потом ещё на 3 градуса, это вообще фантастика! Можно только позавидовать современным радиолюбителям.

В прошлом, такие эскизы приходилось рисовать на миллиметровке, а в её отсутствие даже на листочках из ученической тетрадки в клеточку. Исправление же ошибок превращалось в сущий ад. К примеру, перемещение узла на несколько миллиметров требовало вычертить заново весь узел.

В какой программе чертить эскизы сборочных чертежей?

Чертил я все эскизы в той же самой программе «sPlan», в которой рисовал и электрические схемы. https://oldoctober.com/

Начиная с седьмой версии, в программе sPlan появился очень полезный инструмент для нанесения размеров. При черчении, это позволяет значительно упростить весь процесс, особенно, когда приходится подгонять узлы друг к другу и часто менять сразу несколько размеров.

Конечно, программа sPlan не заточена под чертёжные работы, но устанавливать и изучать что-то вроде AutoCAD совсем не хотелось.

Пробовал я для этих целей использовать небольшую программу Чертёжник, но она оказалась не такой уж удобной, как sPlan, да и падала слишком часто.

Потом по совету товарища устанавил программу Kомпас-3D v7LT. Потратил какое-то время на её освоение, и только тогда выяснил, что требуемые мне функции появились только в очередных версиях программы, которые весят уже не 30, а более 100 мегабайт. Ну, а чем больше вес инсталляционного пакета, тем больше нужно затарить времени и сил на освоение прграммы.

Что же касается sPlan, то ранние версии этой программы тоже иногда подвисали, и, наверное, поэтому, программу оборудовали функцией восстановления документа вроде Word-овской. Но, сейчас эту функцию более целесообразно использовать для глубокого отката, так как программа вообще перестала падать.

Портативная версия программы sPlan с русским интерфейсом имеет размер всего 1,3 мегабайта. Работа в программе не отличается от обычного черчения за кульманом по миллиметровке, но с регулируемыми размером ячейки и масштабом изображаемых деталей. На освоение программы требуется от силы час времени.

Некоторые инструменты программы работают даже лучше, чем в Photoshop-е. Например, в Photoshop-е до сих пор криво работает привязка к однопиксельной сетке и зумирование при помощи колёсика мыши. А здесь всё это работает просто безупречно.

Отличий в работе между портативной и инсталлируемой версиями не замечено.

У программы, на мой взгляд, есть только один серьёзный недостаток, это отсутствие горячих клавиш (hotkey-ев) для вызова основных инструментов. Но, возможно, эти функции будут добавлены в очередных версиях.

Замечу, что у чертежей, созданных в седьмой версии программы sPlan, нет полной совместимости с документами более старых версий. Старый документ, открытый в версии 7.0, будет преобразован, и уже не будет открываться в старых версиях. Возможно, что именно серьёзные изменения, внесённые в седьмую версию, сделали работу программы такой стабильной.

В старых версиях программы файлы документов имели расширение – spl, а начиная с седьмой версии – spl7.

С чего начать проект?

Многие радиолюбители почему-то считают, что самое главное собрать печатную плату, а всё остальное как-нибудь само собой уладится. Некоторые даже пытаются найти готовые печатные платы в сети, и это видно по поисковым запросам.

Но, на практике, самоделки, собранные по такому принципу, почему-то никто никому не показывает и им на смену быстро приходят какие-нибудь промышленные изделия. А если что и показывают, то обычно – эту самую печатную плату. Хотя как раз печатная плата в готовом изделии и не видна.

А ведь даже печатная плата может быть скомпонована сугубо индивидуально, если собирается из компонентов уже имеющихся в наличии, а не из тех, которые не всегда можно найти на местном рынке. Пытаться же подогнать корпус под уже разведённую печатную плату и вовсе занятие неблагодарное.

На мой взгляд, постройку самоделки, а в данном случае УНЧ, нужно начинать не с печатной платы, а с технического задания, которое у радиолюбителя может представлять собой приблизительный эскиз, дополненный необходимыми техническими подробностями. На картинке приблизительный эскиз УНЧ.

Когда я задумываю собирать какую-то конструкцию, то сначала строю её в голове. Затем рисую примерный эскиз и записываю самые основные технические требования.

Как только с техническим заданием всё прояснится, я делаю все необходимые расчёты и начинаю подбирать электронные компоненты и прочую фурнитуру.

Для этих целей я выделяю коробку и начинаю туда складывать все наиболее крупные детали и узлы конструкции по мере их приобретения.

Если корпус устройства изготавливается с нуля, то можно определиться с окончательными размерами изделия в самом конце разработки.

Когда же корпус приобретается готовым, то желательно перед покупкой сделать несколько эскизов на основе приобретённых компонентов и с использованием габаритных размеров и толщины стенок предполагаемого корпуса.

Если есть возможность, то желательно даже смакетировать электронную часть будущего устройства. Например, при макетировании данного УНЧ, я обнаружил, что на печатной плате УНЧ нет балластных резисторов для наушников (телефонов).

И только когда все подготовительные работы сделаны, можно идти и покупать корпус.

Когда корпус приобретён, то можно приступать к вычерчиванию окончательных сборочных чертежей, чертежей печатных плат и прочей деталировки.

Чем больше имеется входной информации, чем более точно прорисованы все узлы и детали, тем выше вероятность того, что при окончательной сборке не придётся что-то подпиливать и пересверливать.

Как проектировался этот УНЧ.

Начал я с того, что определился с основными параметрами УНЧ.

После этого начал подбирать детали, начиная с трансформатора и микросхем и кончая ручками регуляторов и ножками для будущего корпуса.

По мере появления деталей, макетировал отдельные узлы.

Когда мне удалось подобрать все основные узлы УНЧ, я седлал предварительную разводку печатных плат блока питания, блока регуляторов и самого УНЧ.

И только тогда, когда стало ясно, какой объём потребуется для этого УНЧ, я стал искать корпус.

Из готовых корпусов ничего интересного подобрать не удалось, да и цена на радиорынке оказалась немалой – 6 - 8$ за коробки, отлитые из полистирола.

Тогда я снова отправился в магазин сантехники и подобрал там корпус в стиле недавно изготовленных колонок. Этот ударопрочный корпус, состоящий из трёх частей, обошёлся всего в 4$.

Очень хотелось найти к этому корпусу радиатор цилиндрической формы, такой, как используется на современных Intel-ловских кулерах, но на развалах радиорынка они пока не появилсь.

Пришлось довольствоваться тем, что есть.

Вначале я вычертил несколько проекций имеющегося корпуса и основных узлов УНЧ. Затем начал двигать узлы, чтобы обеспечить ремонтопригодность и удобство управления.

Из-за несколько непривычной формы корпуса, с первой попытки закончить чертежи не удалось. Пришлось отложить проект для того, чтобы он мог немного дозреть в голове.

Со второй попытки всё прошло на ура. Я изменил форму печатных плат и вычертил подробный сборочный чертёж. Затем изготовил сразу все три печатные платы.

В этот раз я делал печатные платы по описанной здесь технологии, так что никаких проблем не возникло, если не считать того, что я случайно забрызгал хлорным железом новую белую футболку, когда смотрел плату на просвет, чтобы определить время окончания процесса травления.

Что осталось сделать.

Из самого неприятного.

Сверление кучи отверстий и выпиливание двух прямоугольных окон в стенках корпуса.

Из приятного.

Сборка и испытание печатных плат.

Из самого приятного.

Окончательная сборка, испытание и измерение.

Дополнительный материал к статье.

Сборочный чертёж УНЧ размещённого в цилиндрическом корпусе в формате sPlan (40КБ).

По этой ссылке можно скачать портативную программу sPlan 7.0 с русским интерфейсом (1,3МБ).

7 Ноябрь, 2010 (14:59) в Аудиотехника, Сделай сам

oldoctober.com

Breeze Audio 2204E. Корпус из алюминия для самодельной аудиоаппаратуры (усилитель для наушников, ЦАП или УНЧ малой мощности)

  • AliExpress
  • ЦАПы
  • Сделано руками
Обзор на корпус для самоделок Корпус покупался для усилителя для наушников JLh2969 из обзора — mysku.ru/blog/ebay/41576.html Из разнообразных вариантов корпусов в оффлайне и онлайне по размерам, цене и дизайну решил купить этот на али. Китайская фирма Breeze Audio выпускает много разнообразных вариантов корпусов из алюминия под самоделки. Корпуса в принципе недорогие, но обычно добивает стоимость доставки корпуса.

Характеристики изделия:

Снаружи размеры: 189mm * 220mm * 45mm Внутри размеры: 177mm * 200mm * 41mm Толщина передней панели:6 мм Остальное: 3 мм Вес корпуса: 0.7 кг Размеры и вес соответствуют характеристикам. Отправлял продавец долго. Шло тоже долго. Пришла коробка:

Внутри все упаковано в защитный материал:

Думал внутри собранный корпус. Но это не так. Все разобрано по частям. Выполнено все аккуратно.

Упаковано в китайскую газету. Газета типа наших «Из рук в руки». Фурнитура:

Фурнитуру положили с большим запасом. Ножки на липучках крепятся крепко. Винты на передней панели — 6-гранные. Остальные обычные под крестовую отвертку. Все винты М3. Ручка для регулятора громкости тоже из алюминия, крепится на ручку потенциометра очень маленьким винтом сбоку. Нужна очень маленькая отвертка. На потенциометр ALPS RK27 (https://mysku.ru/blog/ebay/40146.html) налазит. Но отверстие в корпусе нужно растачивать или рассверливать.

Кнопка вкл питания с фиксацией в комплекте. Одна пара контактов на замыкание-размыкание. При желании кнопку можно заменить на свою на размыкание обоих проводов питания. В задней панели разъем питания с предохранителем встроенным.

Но я его все равно заменил на разъем питания с предохранителем и фильтром EMI. Пришлось немного расточить гнездо. На задней панели есть отверстие под разъем «мамы» RCA. Собирается все достаточно просто. Все точно. Винты крепко держат панели. Смонтировал усилитель в корпус. Вот так получилось:

Надписи на переднюю панель еще не делал. В сети видел описание нанесения надписей ЛУТ технологией и покрытия потом панели лаком акриловым Plastik 71 для печатных плат из баллончика. Посмотрим. Может так оставлю без надписей. Все равно все понятно. На задней черной панели не придумал как надписи наносить. Пока изолентой правый канал обозначил.

Плюсы корпуса.

Качественная обработка металла Неплохой дизайн Богатая фурнитура

Минусы корпуса.

Цена Корпус из алюминия — передняя панель подвержена царапинам и окислению. Покраска корпуса. При небольшой царапине слезает краска и начинает блестеть алюминий.

Началось. Первые царапины на верхней крышке

На подобные корпуса лучше ничего не устанавливать, переносить аккуратно. Поставить в одном месте и использовать устройство. Планирую купить +10 Добавить в избранное Обзор понравился +19 +33

mysku.ru

Корпус для усилителя низкой частоты. И немного о самом усилителе

Сделать приличный корпус для электронного устройства часто сложнее и дольше, сборки самого устройства. Опишу как я решил вопрос корпуса для небольшого усилителя мощности, собранного на коленке в период безделья и зуда в руках. За основу УНЧ был взять готовый набор-конструктор для самостоятельной сборки на микросхеме TA8210, простенький БП подобран и собран самостоятельно. 2008 год, первые тестовые запуски:

4 года УНЧ эксплуатировался в полу-разобранном состоянии c болтающимися на проводах разъёмах и регулятором громкости, в корпусе был только БП во избежании электрических травм. В этом году было решено заняться окончательным оформлением в более подходящий корпус, тем более, что я нашёл подходящий на мой взгляд, алюминиевый ящик:

Не вижу смысла подробно расписывать тонкости разметки посадочных отверстий под различные разъёмы и тумблеры. Покажу трудозатратные моменты: Установка разъёма питания:

В отсутвии фрезерного станка, сделать ровное окно и врезать готовую решётку возможности не нашлось, потому решил попробовать насверлить решётку прямо в корпусе на древнем сверлильном станке. Трафарет:

Размеченные центра:

При сверлении свёрло таки гуляло, нормального подвижного стола не было, потому в результате всё получилось не так красиво, как хотелось бы. В процессе сборки выяснилось, что чайна-тумблер (на картинке выше синий) не переживает залуживания и пайки моими руками и разваливается, были найдены совковые тумблеры:

Компановка блоков в корпусе. Радиатор пришлось пилить, чтобы вошёл в корпус по высоте. Для теплообмена с корпусом поставил его на термопасту, сверху надо теплообменник доработать для контакта с крышкой:

Детальней на разъёмы:

«Селектор входов» и регулятор громкости:

Вид снизу. Самоклеющееся ножки от какого-то сетевого оборудования:

Тестовый пуск после сборки. В кадре можно видеть аудиофильские провода ручной работы. Тут же выяснилось, что я забыл соединить корпус усилителя с электрической землёй (жутко фонил!):

Последние доработки и осталось только поставить ручку на регулятор громкости, которая, кстати, досталась мне по наследству от отца (когда-то точил для своего самодельного катушечного магнитофона, который так и не был закончен):

Окончательное фото можно видеть в заголовке. На некоторое время этот проект меня, наверное, отпустил, но со временем планируется доработать внутреннее экранирование БП (всё-таки немного слышно транс при отсутвии сигнала) и установить вентилятор между трансформатором и радиатором. Далее можно будет экспериментировать с другими схемами УНЧ.

Принимаются советы по выбору этой самой схемы (мощность 2х30-50 Вт) и рекомендации по не дорогой пассивной полочной акустике (в пределах 5-7 тысяч рублей).

Теги: электроника для начинающих, звук, хобби

Данная статья не подлежит комментированию, поскольку её автор ещё не является полноправным участником сообщества. Вы сможете связаться с автором только после того, как он получит приглашение от кого-либо из участников сообщества. До этого момента его username будет скрыт псевдонимом.

habr.com


Смотрите также




Rambler's Top100

Copyright © 2009-2019  «МАГНИТЭК-НН» E-mail: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
603037 Нижний Новгород, ул. Федосеенко, д. 54
тел. 8 (831) 223-73-53, 223-55-05, 229-06-66, 223-55-45, 225-77-78, 225-44-50,
225-71-31
Карта сайта, XML